Вода для полей

Умное земледелие – перспективы сельского хозяйства. Уже сегодня тольяттинский завод дождевальных машин полного цикла «БСГ» снабжает свою технику датчиками и программным обеспечением, с помощью которых аграрий может мониторить состояние почвы, уровень влажности и другие показатели. Тем самым улучшить эффективность сельхозпроизводства.

На волне роста

Любые новации должны пройти проверку временем. За 10 лет на рынке завод «БСГ» прекрасно зарекомендовал себя как производитель дождевальных машин полного цикла. Его продукция – оросительная техника и комплектующие. Также завод предоставляет услуги по сервисному обслуживанию и проектированию систем орошения. Сегодня предприятие является флагманом по производству самодвижущейся широкозахватной техники типа «Кубань». Ее локализация близка к 100%. Модель от первой отличается как небо и земля, по словам Николая Лысова, советника генерального директора и одного из собственников предприятия. Нынешнюю машину уже переименовали в «БСГ» по названию завода.

– Мы производим пятую версию машины. Надеемся, что наши соотечественники будут ей отдавать предпочтение. Если покупаешь иностранную продукцию, ты финансируешь чужое государство, чужую армию. Мой призыв к нашим потенциальным клиентам проявить национальную приверженность к отечественному продукту, – говорит советник гендиректора предприятия.

Делается акцент не на железе, а на мозгах машины. В век цифровых технологий нужны цифровые решения. Нашли российского партнера, который выпускает контроллеры. И здесь вопрос не столько в месте производства, сколько в ключах, используемых в управлении, чтобы техника не была подвержена внешнему воздействию. На заводе используют полностью отечественный продукт. А в этом году уже и чип на свои машины установят российский.

– Мы создаем экосистему «зеленый робот», которая будет наполнена искусственным интеллектом. Система мелиорации в ней – лишь одна из инновационных разработок, которая призвана дать импульс развитию отрасли. Остальные подразумевают учет всех агротехнологических операций в хозяйстве – от подготовки почвы до готовой продукции. В нашу систему будет заложена идеальная ситуация, на какие показатели необходимо выйти за определенное время. Система ежедневно сможет пересчитывать и показывать, на какой результат претендует фермер, – рассказывает Лысов.

В этом году завод начинает выпускать машины, которые оборудуют новыми панелями. Причем управление не усложнится: все программы подобраны в разрезе пользователя компьютером. Зато за счет большого количества собираемой информации формируются журналы по секторам, по которым можно будет проводить подробный мониторинг.

– Теперь панель представляет собой полноценный планшет. На нем есть изображение самой машины. Показывается входное давление в начале и на поворотном колене. Также отображается давление в шинах. Фиксируются температура воздуха, температура земли, влагоемкость. Инфракрасными датчиками сканируется средняя температура растения, и создается четкое представление, где надо еще полить, где не надо. Это совсем другая идеология. Это умное земледелие. И мы ее уже внедряем, – комментирует Николай Лысов.

От ручного труда к роботам

Технологию производства дождевальных машин восстанавливали с нуля по устному поручению Минсельхоза РФ, чтобы поддержать аграриев и не допустить засилье импортной техники. Западные санкции не стали помехой, наоборот, открыли новые возможности перед производителем. Сегодня на заводе трудится команда профессионалов из 137 человек, в год получают почти миллиардный объем выручки.

А десять лет назад первыми освоили оросительную систему «Фрегат», запустили в производство за восемь месяцев. В 2018 году совместно с подведомственным институтом федерального Минсельхоза (ВНИИ ФГБНУ «Радуга») стали исполнителями госконтракта по созданию современной машины и ввели в работу «Кубань».

– На заре становления производства перед нами стояла задача создать современную машину. Мы взяли равнение на известные бренды. Переняли из их конструктива самое лучшее и создали свою, улучшенную версию, – рассказывает советник гендиректора.

Карта России в кабинете гендиректора – во флажках. Ими отмечены территории, где агрегаты тольяттинского завода уже используются. География большая, даже в Иркутске машины стоят. В первый год выпустили 10 машин, во второй – 20, потом – 40. В 2023 году произвели 200 машин. В общей сложности за 10 лет – больше 500 машин.

– Завод сегодня производит от 5 до 8 машин в неделю. Если в две смены, можно в два раза увеличить. Мы сейчас можем всю потребность по России закрывать даже с лихвой – увеличить объем до 1,2 тыс. машин в год, – делится Николай Лысов.

Все складывается из мелочей

Техпроцесс изготовления дождевальных машин на заводе начинается с резки металла лазером на заготовки. Это позволяет добиваться высокой точности и чистоты, благодаря чему не требуется дополнительная обработка. С этой же целью отверстия не сверлятся, а пробиваются.

– Мы делаем на одних деталях шипы, на других – отверстия. Когда в кондуктор это все устанавливается, понятно, куда должна встать деталь. Это мелочи, но они дают положительный эффект при изготовлении – скорость производства и качество сборки, – объясняет Николай.

Развитие завода идет сегодня по пути технологичности и уменьшения себестоимости. Для этого здесь постоянно занимаются модернизацией и оптимизацией. По оценке гендиректора, изюминка производства – типовые линии по изготовлению труб, в которые заложены определенные требования. Их всего две в России, обе на тольяттинском заводе. Листовой металл толщиной 2,8 мм медленно подается в линию, постепенно деформируется, сваривается, и получается круглая труба. В ход идет металл только определенного химического состава.

– Труба, которую производят на этих линиях, – главный конструкционный элемент, по которому вода доставляется до каждого участка поля. Нам нужна именно тонкостенная, легкая и идеально ровная. Ее диаметр практически совпадает с фланцем. Поэтому сварной шов делается только для герметичности. При эксплуатации вся нагрузка идет не на сварной шов, а на трубу. Перед нами стояла задача по госконтракту делать машины технологически правильно. И мы сегодня это делаем, – говорит Лысов.

Второй этап – плазморез, где происходит точная выверка заготовки, ровный перпендикулярный рез с двух сторон и прожигание на определенном расстоянии отверстий под штуцеры для шлангов. Процесс занимает считаные минуты.

– При отрезании трубы нельзя даже в миллиметрах ошибаться. Допустим, на 5 мм погрешность, труб, например, 10 в пролете, и получаются лишние 5 см. Это значит, что либо пролет задерется и будет неустойчивым, либо сломается, – объясняет гендиректор.

Поливальная машина отправляется на поле в разобранном виде. И сборка происходит в поле. Об облегчении работы монтажников заранее заботится производитель. Машина состоит из унифицированных деталей, которые в случае необходимости легко заменяются.

– Принято при производстве машин уголки красить в разные цвета. Это для удобства. Мы пошли дальше – не только красим, а еще собираем попролетно в пачку и подписываем. Уголки у нас раньше были левые и правые, а потом начали рубить так, чтобы были универсальные. Просто стали пробивать дополнительные два отверстия. Также трубы конструкционно подходят на любое место пролета. Одна номенклатура. Мы шагнули вперед и сделали конструкцию машины такой, чтобы она была удобна для клиента, – рассказывает Николай Лысов.

И таких разработок на заводе много. Два года назад придумали систему аварийно-ходовых огней «Светлячок». Она дает визуализацию, как машина себя ведет на поле. Если останавливается в аварийном режиме, загорается оранжевым светом над той телегой, где поломка. Такой фишки нет ни у одного производителя в мире. Кроме того, разработали собственные кабели для питания агрегатов и являются единственными в стране производителями фильтров для дождевальных машин. Заводом зарегистрировано больше 20 патентов.

Господдержка для развития

Модернизация завода по производству дождевальной техники как нельзя лучше вписывается в планы правительства России: уже не первый год для увеличения производительности сельхозотрасли ставки делаются на развитие мелиоративного земледелия. В 2020 году завод «БСГ» получил поддержку от Фонда развития моногородов – беспроцентный займ на десять лет в размере более 30 млн рублей. Эти деньги пошли на приобретение оборудования для создания новой производственной линии. Инвестпроект реализовали меньше чем за год. Сегодня предприятие старается развиваться на собственные оборотные средства.

– В планах этого года, так как мы участвовали в нацпроекте «Производительность труда», выйти с новым бизнес-планом по развитию компании по автоматизации и роботизации процессов на сварочном участке. Заявку подаем в фонд промышленности, чтобы получить финансирование в объеме 60 млн рублей под 3%. Это те меры поддержки, те программы, которые есть в России, которые работают на развитие производства, – говорит Николай Лысов.

Развивается завод и в другом ключе. Реализуется проект по созданию аналогичного производства в Казахстане, где создали совместное предприятие по производству дождевальных машин. Уже найден партнер, который закроет последний этап в технологической цепочке производства дождевальных машин – оцинкование. А летом планируется получить займ порядка 200 млн рублей, и у тольяттинского производителя дождевальных машин расширятся возможности потеснить на мировом рынке конкурентов. 

Татьяна Давыдова

Фото Марины Кафтайкиной

Рубрика:  Машиностроение. Номер:  № 5 (319) май. Год:  2025.